| |||
|
| Создание шлема |
|
Для производства шлема используют тех.операцию-выколотку.
Выколотка (еще ее называют дифовкой) — один из способов холодной обработки металла. Техника выколотки основана на использовании пластичности металла, способного под ударами молотка садиться, вытягиваться и изгибаться. В отличие от ковки для выколотки применяется только тонкий листовой металл, который обрабатывается в холодном состоянии. А от чеканки дифовка отличается тем, что вся работа от начала до конца ведется не чеканами, а специальными выколоточными молотками. В старину из листового металла мастера-дифовщики делали щиты, шлемы, рыцарские доспехи. Технику выколотки применяли и при изготовлении металлической посуды: котлов, ковшей, чаш, кубков. Кроме рядовой посуды, мастера создавали уникальные произведения декоративного искусства. Изделия из листового золота и серебра украшались вставками из драгоценных камней, отделывались гравировкой, чеканкой, насечкой. В Государственной Оружейной палате Московского Кремля хранится замечательный образец художественного ремесла XVI века — ковш-братина Михаила Романова. Позднее выколотку стали применять при создании монументальной скульптуры. Над фронтоном Большого театра в Москве, венчая архитектурную композицию, возвышается скульптурная группа, изображающая покровителя искусств Аполлона, управляющего квадригой — четверкой коней, запряженных в колесницу. Фигуры полые. Они были выколочены из листовой меди в начале прошлого столетия русскими мастерами по модели скульптора Степана Пименова. Трудно найти человека, который не видел бы скульптурной группы «Рабочий и колхозница» выдающегося советского скульптора Веры Мухиной — в начальных кадрах фильмов, снятых на студии «Мосфильм», эта скульптура неизменно появляется на экране. Она выколочена из тонких листов нержавеющей хромо-никелевой стали мастерами тогдашнего завода «Стальмост» для международной выставки 1937 года в Париже. Теперь эта скульптурная группа стоит недалеко от входа на ВДНХ в Москве. Технические приемы выколотки находят применение в современном производстве, особенно в экспериментальном. Ручную выколотку часто сочетают с машинной, выполняя работы на специальных выколоточных молотах. Но для художественных работ применяют только ручную выколотку. Выколотку производят выколоточными молотками на наковальне, стальной или свинцовой плите, а также на специальных опорных инструментах. В зависимости от характера работы и материала применяют самые разнообразные молотки: стальные, текстолитовые, деревянные, резиновые, а также молотки с вставными бойками из свинца, красной меди, алюминия. Текстолитовые и деревянные молотки хорошо вытягивают металл, не оставляя на его поверхности выбоин, царапин и насечек, которые могут послужить причиной разрыва металла. Стальные молотки применяются для выколотки, правки и посадки металла. Правочные молотки, как и обычные, имеют плоские бойки, а выколоточные — сферической формы. У мастера-дифовщика обычно бывает под рукой несколько десятков самых разнообразных молотков. Чтобы стальные молотки не наносили случайных повреждений на поверхность металла, их бойки тщательно полируют и закаляют. Те же требования предъявляются к рабочим поверхностям опорных инструментов, правочной плите и наковальне. Из опорных инструментов наиболее часто применяются прямые стойки, а для специальных работ изготовляют стойки, имеющие коленообразный изгиб. Во время работы стойки закрепляют в тисках или вколачивают в массивный деревянный кряж. Приспособления и при Приспособления и инструменты, применяемые при выколоточных работах: опорные инструменты; выколоточные молотки; ножницы; круглогубцы; чертилка; наковальня. . Последовательность выколотки полусферы: 1 — начало выколотки. 2 — нанесение гофров; 3 — осадка гофров; 4 — выколачивание середины; 5 — повторное нанесение гофров; 6 — осадка гофров. Для вспомогательных работ требуются обычные слесарные инструменты: круглогубцы, плоскогубцы, шаберы, напильники и металлическая щетка. При изготовлении шлема использовалась техника дифовки, при её использовании получают сферическую поверхность шлема. Данный шлем состоит из двух частей. Каждая часть изготавливалась отдельно, с учётом того, что при сборке получается единое целое изделие. Первый этап это выколачивания сферических поверхностей купала шлема. Выколачивать полусферу на плоской наковальне довольно сложно. Обычно полусферу выколачивают на опорном инструменте, особенно если она имеет довольно большие размеры. Вырежьте из отожженного металла круг и, придерживая его левой рукой, начинайте проковывать с середины, постепенно по спирали переходя к краям. При первой проковке глубина выколотки должна составлять примерно одну шестую часть радиуса выколачиваемой полусферы. Затем на края заготовки нанесите круглогубцами гофры (примерно так, как это сделано на металлических пробках от лимонада). Нанося гофры, необходимо следить, чтобы желобки были ориентированы на центр заготовки и имели плавные, округлые поверхности. Высота каждого гофра должна быть примерно равной его ширине. В какой-то момент чувствуется, что форма и размеры заготовок остаются неизменными, даже если прикладываются значительные усилия. Это явление называется наклепом. Прокованный металл сильно нагревается — в нем возникают большие межкристаллические напряжения. Чтобы их удалить, металл нужно отжечь в муфельной печи, на газовой плите или паяльной лампой. Докрасна можно накалять только медь, латунь и сталь. Отожженный металл вновь становится ковким и пластичным. Теперь можно продолжать выколотку до тех пор, пока металл снова не нагартуется. Следующую операцию называют посадкой. Металлическим молотком с плоским или слегка полукруглым бойком тщательно прокуйте гофрированные участки. Там, где были гофры, металл после проковки становится толще, чем был. За счет этого диаметр заготовки станет несколько меньше. После завершения посадки деревянным или текстолитовым молотком выколотите середину, добиваясь плавного перехода от середины к краям. Обычно на этом этапе полусфера не имеет еще достаточной глубины — ведь она должна быть равной половине диаметра. В этих случаях заготовку нужно отжечь, снова нанести гофры и снова выполнить посадку. В заключение еще раз выколачиваем середину. Изготовление маски производится в несколько этапов. На первом этапе производится разметка листа металла и разметка кожи на подкладку. Следующий этап - это резка металла и резка кожи. Если по коже всё более менее понятно, то при вырезании глазниц сначала сверлятся сверлом предварительные отверстия вдоль линии реза, а потом ножницами по металлу прорезают глазницы. Весь заусенец зачищается напильниками по металлу. Законченный вид маска приобретает после выколачивания рёбер жёсткости вдоль глазниц и наносника. Кроме маски и полусферы в состав деталей шлема входит такие элементы, как наконечник шлема и обод, который крепится к сфере снизу, и на который крепится бармица. Наконечник шлема - это конус с h = 55мм, d = 100мм. Изготавливается из листа металла с помощью сварки и соединяется с шлемом клёпочным соединением. Обод - это полоска листового металла размерами: h=50мм, и длинной 570мм. Изгибается по окружности полусферы и при соединении с ней с помощью клёпок, становится как бы продолжением шлема, его нижней окантовкой. Перед креплением к сфере, по нижней стороне обода просверливаются отверстия под кольца. Бармица шлема представляет собой кольчужное плетение из сведенных колец. Они изготавливаются из стальной проволоки, размеры колец: Dвн=12мм , dвнутр= 10мм, толщина= 1,5мм. Более подробное описание производства кольчужного плетения находится в разделе производства доспехов. Крепится бармица к нижней части обода и маски шлема по кругу. D отверстий под кольца -3мм. Размеры бармицы: h=320мм, длинна = 770 мм. Перед сборкой и сваркой каждая деталь плотно подгоняется друг к другу в местах стыков, лишние куски металла срезаются ножницами или стачиваются напильником. Две полусферы свариваются с помощью электросварки, образуя конусно-сферическую заготовку. На клёпки с ней соединяются наконечник, маска и обод. Вместе с последними двумя деталями, во внутрь шлема, на те же клёпки, крепится кожаная подкладка (её называют парашют). После соединения всех элементов шлем ошлифовывают и в заключении полируют. |
| Описание |
| Главная |
| Напишите мне |
